현대자동차 아산공장은 세계 최고수준인 일본 도요타자동차에 버금갈 정도의 미래형 제조물류시스템을 구축하고 있다.

지난 3월엔 한국로지스틱스 학회가 주는 한국 로지스틱스대상을 받기도 했다.

아산공장은 지난 96년 11월 설립돼 그랜저XG,뉴EF소나타 등 한국의 대표적인 중대형 승용차들을 만든다.

지난해엔 24만대를 생산해 3조6천억원의 매출을 올렸다.

원부자재를 실어나르는 트럭이 하루 9백90대에 달하는 물류거점이다.

현대자동차는 지난 94년 9월 공장을 지을 때부터 물류투자를 아끼지 않았다.

그 결과 첨단 물류 시스템을 구축해 국내에서 생산되는 부품의 보유시간을 지난 99년 3시간 42분에서 지금은 2시간 21분으로 1시간 21분이나 줄였다.

일일 재고보유비용도 28억원에서 14억3천만으로 절감했다.

오는 2003년에는 부품보유시간을 1시간 30분으로,재고보유비용은 9억원으로 낮출 계획이다.

아산 공장은 생산.판매 연계시스템(SCM)을 통해 부품.운송업체와 모든 생산정보를 공유한다.

생산에 맞춰 부품을 납품토록해 남는 부품을 없앤 이같은 방식을 부품의 "서열 투입"이라고 한다.

모든 자재의 하치와 보관은 실내에서 수행된다.

부품 납품 시간을 정해 놓고 정해진 출입문를 통해 정해진 장소에만 내린다.

납품한 부품은 바로 생산에 투입된다.

또 배송부품용기를 공용화해 과다포장 문제를 해결했다.

이를 통해 자동차 한 대당 8.6kg정도 들어가던 포장재를 4.5kg으로 줄여 환경을 보호하고 연2억8천만원의 포장재 비용을 절감했다.

모든 납품차량에는 박스형태인 윙바디(Wing Body)차체를 도입해 부품이 외부로 노출돼 품질이 저하되는 것을 차단했다.

지게차도 없앴다.

납품 운반차 운전자가 직접 스위치를 조작해 적재함 높이로 하치대 높이를 조절해 자재를 내릴 수 있게 만든 "테이블 리프트"를 설치했다.

아산 공장 물류시스템의 효율성을 한단계 높여준 "자동화 창고"도 자랑거리다.

자동화 창고는 엔진,주배선,바닥배선,조정장치 등 차종에 따라 달라지는 자동차 핵심부품을 컴퓨터로 종합 관리한다.

백광엽 기자 kecorep@hankyung.com

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