삼성전관은 지난해초부터 첨단 영상 디스플레이인 PDP(플라스마 디스플레이
패널) 개발을 추진해 왔다.

PDP는 화질이 뛰어난 반면 제작 시간이 길고 가격이 비싼게 특징이다.

따라서 공정별 시간을 최대한 줄여 단가를 떨어뜨리는데 제품 경쟁력이
좌우된다.

이 회사는 이런 점을 고려해 개발 초기 단계부터 6시그마를 철저히 적용
했다.

PDP 제작과정의 모든 공정에 6시그마의 기본적인 문제 해결방법과 절차를
쓴 셈이다.

PDP팀장인 정의선 부장은 "CSI를 기본틀로 공정별 제작시간 및 재료비를
줄이려고 힘썼다"고 설명했다.

CSI란 문제를 차트화(Chat)해 정의하고 이를 해결(Solve)해 시행(Implement)
하는 일련의 과정을 의미한다.

문제 정의 단계에서는 어디에서 문제가 발생하고 그 정도는 어느정도인지를
먼저 체크한다.

이 과정에서 문제점들이 체계적으로 수치화된다.

목표치를 이탈한 불안정한 산포가 존재하는 상태를 파악하게 된다.

이같은 과정을 통해 결과에 영향을 줄 수 있는 인자를 나열하고 각종 실험
결과를 통해 무슨 문제부터 풀 것인가를 찾아내야 한다.

PDP팀에서 가장 많은 프로젝트를 추진하는 박득일 과장은 "실험은 물론
이론적인 배경을 철저히 파악하고 기존의 자료를 꼼꼼히 뒤져 하나씩 해결
방안을 마련하게 된다"고 설명했다.

쉽게 말해 수많은 요인들이 제품 성능 등에 구체적으로 어떻게 영향을
미치는지에 대한 분석 작업을 철저히 하는 셈이다.

PDP 안정화 공정인 에이징(Aging) 시간 단축 프로젝트를 수행해 6시그마
단계까지 끌어올린 박 과장은 결과에 영향을 미치는 중요 변수를 찾아내
목표한 결과가 나올때까지 오류를 줄이는 "변수 최적화" 여부가 성패를
좌우한다고 말했다.

결과적으로 PDP팀은 6시그마 프로젝트 덕분에 에이징 공정시간을 예전의
3분의 1 수준으로 줄일 수 있었다.

삼성전관은 배기시간 단축 및 수명특성 평가를 위한 6시그마 프로젝트를
추진중이다.

삼성은 이런 노력이 결실을 맺게돼 내년 하반기부터 PDP 양산에 들어갈
경우 경쟁사 및 경쟁 제품에 비해 뛰어난 제품을 선보일 수 있을 것으로
기대했다.

제품을 출하하면 단기에 시장을 공략할 수 있을 것으로 보고 있다.

한마디로 6시그마를 도입하면서 신개발 제품의 경쟁력을 확보해 가는
셈이다.

이 회사 관계자는 "예전에는 제품 개발 과정에서 전문 인력의 직감으로
문제를 해결하려 했지만 6시그마를 도입한 97년 이후 모든 것을 표준화
수치화해 과학적으로 풀고 있다"고 강조했다.

6시그마는 문제점을 과학적으로 찾아내는 도구인 만큼 문제을 해결하겠다는
뚜렷한 동인도 제공하는 이점이 있다는 것이다.

회사측은 탁월한 유용성을 지닌 6시그마 기법을 전 사업장으로 확산시켜
활용도를 높이기 위해 끊임없는 교육을 실시하고 있다.

주요 개발부서에는 블랙벨트 보유자가 반드시 있어 프로젝트를 추진한다.

이런 프로젝트는 제품의 경쟁력을 좌우한다.

6시그마 도입여부가 신제품의 성패를 좌우하는 시대가 성큼 다가오고 있다.

< 이익원 기자 iklee@ >

( 한 국 경 제 신 문 1999년 9월 2일자 ).