IT·헬스케어 '새 신발' 신고 해외로
나노텍세라믹스, 통풍 되는 고무신 미끄럼 방지…식당 조리화로 인기
장시간 서 있는 의사들도 찾아, 日공장 내년 가동…유럽도 진출
신기술에 승부 건다
학산, 배드민턴 등 스포츠 운동화, 동호회 입소문…국내 1·2위 다퉈
중장년 전용 나르지오 워킹화…혈액순환 도와 당뇨 완화 효과
트렉스타, 22년 만에 부산 '유턴'…로봇 투입해 자동생산시스템 구축
"인건비 따지면 수출 경쟁력 없어…제품 차별화로 틈새공략 해야"
나이키와 아디다스 신발을 생산해 4조원어치를 수출하던 1990년대 초 한국의 신발산업은 말 그대로 제조업이었다. 풍부한 저임금 근로자가 있어 가능했다. 2018년 한국의 신발산업은 제조로는 승부할 수 없게 됐다. 베트남 인도네시아 등으로 그 무대는 넘어갔다. 제조를 빼고 나면 신발산업 경쟁의 요소는 브랜드 디자인 엔지니어링 소재 등이 남는다. 전문가들은 이 지점에서 다시 시작해야 한다고 말한다. 브랜드를 제외하면 나머지 경쟁요소는 신발산업의 거점인 부산 등에 남아 있기 때문이다. 브랜드도 늦었지만 누군가는 도전해야 한다는 것에 이의를 달 사람은 없다. 이런 면에서 학산 나노텍세라믹스 트렉스타 등은 미래 한국 신발산업의 가능성을 보여주고 있다는 평가를 받는다.
OEM 대신 ‘자체 브랜드 키우기’
부산의 신발 제조기업 학산은 ‘비트로(VITRO)’ 브랜드로 테니스화 배드민턴화 탁구화 등을 만든다. 세계 배드민턴용품 업계 1위인 일본 요넥스와 경쟁하면서 국내 시장점유율 30%를 유지하고 있다. 학산은 국내 신발업체 중 자체 브랜드를 고집한 드문 업체다. 1988년 주문자상표부착생산(OEM)으로 신발업에 뛰어든 학산은 1995년 비트로를 선보였다. ‘빛으로’라는 단어를 영어식으로 표기한 것이다. 지난 2월 작고한 창업자(이원목 회장)가 자체 브랜드의 중요성을 깨닫고 20여 년간 브랜드를 키웠다.
과정은 쉽지 않았다. 비트로를 출시하자 OEM 주문을 맡기던 외국계 스포츠 브랜드가 거래 중단을 통보했다. 업계에선 일반적인 일이다. 그래도 버텨냈다. 직원들이 전국의 테니스·배드민턴 동호회를 찾아다니며 제품을 알렸다. 당시 국내 처음으로 출시한 목이 높은 ‘미드컷 테니스화’가 좋은 반응을 얻었다. 경기화에 끈 대신 다이얼로 조이는 ‘원터치 보아시스템(Boa System)’을 적용한 것도 학산이 처음이었다.
학산이 최근 5년간 제품 개발에 투자한 비용은 70억원이 넘는다. 이를 통해 아웃솔(신발 밑창)이 쉽게 닳지 않는 제품을 내놓기도 했다. 이영식 학산 부사장은 “비트로 운동화는 차별화된 기능과 디자인으로 국내에서 저변을 탄탄히 다졌다”며 “배드민턴과 탁구 같은 종목이 인기를 끄는 중국과 일본, 동남아시아 등 해외 시장 진출도 준비하고 있다”고 말했다.
차별화된 기술력으로 틈새시장 공략
나노텍세라믹스는 식당이나 병원 수술실에서 쓰는 조리화 브랜드 ‘스티코(STICO)’를 앞세워 세계 시장을 뚫은 중소기업이다. 고무와 세라믹을 결합한 스티코 조리화는 물기가 있는 바닥에서도 미끄러지지 않는 신발이다. 나노텍세라믹스는 나노 세라믹 기술을 신발에 적용하기 위해 10여 년간 투자했다. 이 회사 정상옥 대표는 “기존 조리화나 장화는 미끄럽고 무거운 데다 통풍이 안 된다는 단점이 있었다”며 “이런 문제를 해결했다”고 설명했다. 장시간 서 있어야 하는 병원 수술실에서도 스티코 제품을 신는다.
제품을 개발한 이 회사는 국내는 물론 해외 시장 공략에도 나섰다. 충격을 막아주고 하지정맥류나 근골격계질환을 예방할 수 있는 신발이라는 것을 알리기 위해 미국 식품의약국(FDA) 승인을 받았다. 스티코 매출의 30%가량은 해외에서 발생한다. 정 대표는 내년 매출 목표를 올해(50억원)의 두 배인 100억원으로 잡았다. 일본 요코하마에 짓고 있는 공장이 내년 상반기 가동된다. 유럽 시장 진출을 위해 이탈리아 회사와 손잡았다. 나노텍세라믹의 해외 진출전략은 중소기업의 한계를 넘어섰다는 평가를 받기도 한다.
4차 산업 기술과 결합한 기능성 신발도
부산 지역의 대표적 아웃도어 브랜드인 트렉스타는 지난해 중국 공장을 철수하고 녹산산업단지로 돌아왔다. 1995년 부산에서 중국 톈진으로 공장을 옮긴 지 22년 만이었다. 이 회사는 국내 공장에서 로봇 6대를 투입한 자동생산 시스템을 구축했다. 이 공장에서 고급 등산화 일부와 전투화를 생산한다. 인건비 부담 때문에 중국과 베트남에 있는 업체에 일부 물량을 외주를 주고 있지만 국내 시장에서는 등산화부문에서 독보적인 경쟁력을 인정받고 있다.
정보기술(IT)과 의료 등 스마트 헬스케어를 결합한 신발도 등장했다. 워킹화 브랜드 나르지오는 지난 2월 미국 정부로부터 ‘메디케어 당뇨·교정신발’로 승인을 받았다. 부산에서 제조하는 나르지오 워킹화는 신발 바닥창이 두 개로 분리된 기능성 운동화다. 발의 혈액순환을 원활하게 해주는 게 당뇨병의 중요한 치료 방법 중 하나다.
신발업계 전문가들은 국내 신발산업의 부활을 위한 키워드로 △부분품·소재 인프라를 활용한 자체 브랜드 육성 △니치마켓(틈새시장) 발굴 △융복합 활성화 등을 꼽는다.
“글로벌 브랜드를 육성하자는 주장은 감상적인 얘기에 그칠 수 있다. 나이키와 아디다스가 하지 못하는 니치마켓(틈새시장)부터 차근차근 공략해야 한다.”서영순 경성대 국제무역통상학과 교수(사진)는 “뉴발란스나 컨버스 같은 브랜드는 역사가 100년이 넘었다”며 “남들이 인정해주지 않는 브랜드를 만들어서는 실패할 수밖에 없기 때문에 브랜드 육성은 지속적인 투자와 노력이 필요한 영역”이라고 말했다.서 교수는 “국내 브랜드를 육성하려는 노력은 계속 있었지만 글로벌 브랜드가 모두 들어와 있는 과잉공급 상태”라며 “생산 물량이 적은 국내 브랜드에 의존해서는 부산의 신발 부분품·소재 업체들이 생존하기 힘들다”고 진단했다.그는 배드민턴화와 레슬링화 등 특수화 브랜드 시장부터 공략해야 한다고 조언했다. 서 교수는 “글로벌 브랜드가 손대지 않는 니치마켓이 분명 존재한다”며 “부산에 남아 있는 완제품 제조업체와 부분품·소재 업체가 공급 사슬을 체계적으로 갖추면 충분히 도전할 수 있다”고 말했다.태광실업과 창신아이엔씨 등 주문자상표부착생산(OEM) 업체가 세계 시장에서 선전하는 것에 대해서는 긍정적으로 평가해야 한다고 했다. 그는 “나이키 같은 글로벌 브랜드가 성장하면 글로벌 OEM 제조업체들도 함께 매출이 늘어난다”며 “이들과 함께 진출하는 신발 부분품·소재 업체도 혜택을 보게 된다”고 말했다.서 교수는 신발산업을 지원하는 정부에 대해서도 ‘족집게 정책’이 필요하다고 주문했다. 그는 “무분별한 지원은 장기적으로 희망이 없다”며 “틈새시장에서 자생력을 키울 수 있는 특수화·기능화 브랜드에 집중 투자하는 것이 필요하다”고 강조했다. 서 교수는 1996년부터 14년간 아디다스 한국지사 연구개발(R&D) 센터에서 연구소장으로 일했다. 이후 마사이워킹화로 알려진 스위스마사이 대표 등으로 일하며 30여 년간 신발업계에 몸담아온 신발 전문가다.김기만 기자 mgk@hankyung.com
아디다스는 2016년 9월 독일 안스바흐 공장에서 생산한 첫 번째 신발 ‘퓨처 크래프트 M.F.G.’를 공개했다. 1993년 저렴한 인건비를 찾아 독일에서 중국과 동남아시아로 공장을 옮긴 지 23년 만이었다. ‘M.F.G(made for Germany)’라는 이름부터가 제조 패러다임의 변화를 담고 있다.안스바흐 공장의 이름은 ‘스피드 팩토리(Speed factory·사진)’다. 로봇 자동화 공정을 활용해 5시간 만에 운동화 한 켤레를 생산한다. 생산 설비에 상주하는 인력은 10여 명뿐이지만 연간 50만 켤레의 운동화를 만든다. 600여 명이 필요한 기존 신발공장에 비해 엄청난 진보다.스피드 팩토리는 독일 정부가 추진한 ‘인더스트리 4.0’의 상징이 됐다. 19세기부터 섬유제조 기술을 연구해온 아헨공대와 손잡고 3년 이상 심혈을 기울인 결과물이다. 헤르베르트 하이너 전 아디다스 최고경영자(CEO)는 “디자인과 기술력이 완벽히 결합해 자동화와 유연한 생산을 가능하게 했다”고 평가했다.아디다스는 올해 초 미국 애틀랜타에 세운 두 번째 스피드 팩토리에서도 운동화를 생산한다. 뉴욕과 같은 도심에서 달리기하는 사람들을 위한 운동화다. 지난 4월부터 판매에 들어갔다. 아디다스는 2020년까지 독일과 미국에 있는 두 개의 스피드 팩토리에서 각각 연간 100만 켤레의 운동화를 생산한다는 목표를 세웠다.스피드 팩토리에서 생산하는 운동화 숫자는 아디다스의 전체 생산량(연간 3억6000만 켤레)에 비하면 미미한 수준이다. 하지만 전문가들은 국내 신발업계에 시사하는 바가 적지 않다고 지적한다. 신발산업협회 관계자는 “신발 생산공정에서 자동화 비중이 커질수록 인건비보다는 기술력과 생산 속도가 더 중요해진다”며 “국내에 남아 있는 신발 제조 현장에서도 공정별 자동화에 속도를 내야 한다”고 강조했다.김기만 기자 mgk@hankyung.com
“운동화 하나를 만드는 데 부분품이 많게는 100여 개 들어간다. 신발 제조업은 섬유, 정보통신 등 연관산업과 함께 발전할 수 있는 뿌리 산업이다.”문창섭 한국신발산업협회장(삼덕통상 회장·사진)은 “신발 제조공장은 베트남 등 해외로 빠져나간 경우가 많지만 핵심 인력과 제조 기술은 여전히 국내에 남아 있다”며 “신발산업 메카인 부산을 중심으로 신발 완성품 제조사와 원부자재 업체들이 상생하는 방안을 찾아야 한다”고 말했다. 그는 “한국 업체들이 싼 인건비를 찾아 해외 공장을 옮겨 다니는 데는 한계가 있다”며 “연구개발(R&D) 및 마케팅 기능, 완제품 생산시설 일부를 국내에 두는 ‘메이드 인 코리아’의 장점을 활용해 고부가가치 사업으로 나아가야 한다”고 강조했다.문 회장은 국내 신발 제조업이 사양길에 접어든 1997년 신발 제조업자개발생산(ODM) 기업 삼덕통상을 창업했다. 부산의 신발제조 기술력을 활용한 스케이트보드화 등을 수출하며 부산의 대표적인 신발 제조사로 떠올랐다. 지금도 국내외 10여 개 브랜드 신발업체와 ODM 사업을 하고 있다.삼덕통상은 2005년 개성공단에 입주해 국내 신발산업의 부활 가능성을 보여준 회사로 평가받는다. 문 회장은 “2016년 개성공단이 폐쇄되기 전까지 부산에 있는 원부자재업체 150여 곳에서 납품을 받아 개성공단에서 완제품을 생산했다”며 “개성공단의 노동력과 부산 신발산업의 기술력이 시너지 효과를 냈다”고 설명했다.그는 “개성공단이 완성품 제조설비를 재가동하면 가까운 부산에서 원자재와 부분품을 실어나를 수 있다”며 “부산 지역 협력업체의 고용이 개성공단보다 더 많이 늘어나는 효과가 있다”고 강조했다. 물류 배송에 1주일 이상 걸리는 베트남 공장보다 지리적인 강점도 컸다.삼덕통상은 개성공단 폐쇄 이후 베트남으로 생산기지를 옮겨 신발을 제작하고 있다. 물류비 부담이 크지만 원자재와 부분품 상당수는 여전히 부산에서 조달한다. 문 회장은 “개성공단이 재개되면 부산에 있는 협력업체들과 함께 다시 진출하기 위해 준비하고 있다”고 말했다.부산=김기만 기자 mgk@hankyung.com
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