금형산업은 자동차， 선박， 항공기， 반도체， 통신기기， 가전제품， 첨단 산업분야까지 국내 전 산업의 공산품을 대량생산하는 필수적인 도구로서， 금형에 의존하지 않고서는 모든 제품의 생산이 불가능한 산업분야의 필수분야로서 그 나라의 산업발전을 가늠하는 척도다. 그만큼 금형산업의 발전은 타 연관산업에 파급효과를 미치어 동반성장하는 산업으로서 그 역할이 중요하다. 우리나라 금형산업의 메카인 부산에 위치한 신한금형(대표 박태민www.shinhanmold.co.kr)은 지난 1976년 창립되어 정밀사출금형제작에 정진해온 국내 대표적인 금형전문기업이다. 신한금형의 대표적인 주력제품으로는 자동차부품용 플라스틱금형으로 자동차의 라디에이터 그릴과 같은 정밀하고 복잡한 금형부터 범퍼 및 자동차의 꽃이라 할 수 있는 전면계기판 금형과 같이 초대형의 고난이도 금형에 이르기까지 자동차 내외장재 파트의 금형을 제작 생산하며 국내 자동차 발전에 크게 공헌해왔다. 특히 신한금형의 기술력은 타의 추종을 불허하는 완성도를 가졌다는 것이 업계의 평가다. 신한금형은 최근 3년간 기존 고압사출기를 이용한 저압사출성형금형개발(산업자원부 공업기반기술사업)을 비롯하여 사출금형 러너， 게이트 시스템 표준화 연구 등을 통해 신제품과 신기술을 개발해 왔다. 특히 클라이언트 서버 환경에서의 정보 보안체계를 구축하고 있으며 2003년에는 ERP를 2004년에는 생산공정정보화시스템을 구축하여 기술혁신의 토대를 구축하기도 했다. 이같은 기술혁신의 결과 라디에이터 그릴 금형 신구조 및 신가공법， 범퍼 금형 신구조 및 신가공법， 그라파이트 전극 가공기술과 응용 방전기술， 금형 부품 설계용 치수 자동설계 프로그램 등을 개발했다. 신한금형의 기술력에 육성을 위한 노력은 매출액 대비 R/D 투자만 보아도 쉽게 알 수 있다. 이미 2004년 1월에 기술연구소를 설립하여 연매출 대비 10%를 투자했으며 향후 15%까지 투자를 강화할 방침이다. R/D인력비율에도 21%를 넘어서고 있다. 또한 기술혁신 창안 제안운동 등을 통해 세계 일류 금형제작기술 진입의 모멘텀 창출에 역점을 두고 있으며 우수성과에 대한 인센티브 부여로 능력과 성과중심의 기술혁신을 구현하고 있다. 제품생산에 필요한 시설에 있어서도 신한금형은 최신설비로 각광받고 있다. 최신 CAD/CAM/CAE 시스템 구축으로 기본디자인을 기초로 금형제품의 설계도 NC 데이터를 동시에 작성하고 있다. 한편으로 DNC시스템을 거쳐 초고속， 초정밀 머시닝 센터를 가동함으로써 4축 5축 등의 복합 초정밀 가공기를 이용한 미세한 3차원 형상절삭을 실현시키고 공정단축을 이루어 고품질 및 단납기를 실현하고 있다. 신한금형은 특히 올해를 재도약의 원년으로 삼고 선진국 수준의 제작기술을 실현하고 특성화와 전문화된 경쟁력 있는 과제를 집중 육성하기 위해 전력을 기울이고 있다. 이를 위해 부산대학교와 부경대학교와 산학연 협약을 체결했으며 일본 세키스이(SEKISUI)사와 기술협약을 체결하기도 했다. 고객의 요구에 부응하는 높은 표면정도와 부품정도의 신뢰성 있는 고품질 금형을 제작하고 있는 신한금형의 목표는 2010년 이내 국내외적으로 자동차 부품(플라스틱 금형)관련 고객들이 가장 선호하는 회사를 만드는 것이다. 끊임없는 기술혁신으로 세계금형제작기술의 선두주자로 발돋음하려는 신한금형의 노력이 있는 한 글로벌 신형금형의 꿈은 멀지 않을 것이다.