리튬이온전지를 생산하는 삼성SDI의 천안공장내 모바일 에너지 사업팀은 작년에 6시그마 운동을 벌여 연간 21억원의 생산비용을 줄이는데 성공했다.

리튬이온전지의 화성공정(화학 혼합물을 고체로 성형하는 공정)을 단축하기 위해 이호진 과장을 비롯한 8명의 프로젝트팀이 작년 7월부터 4개월여동안 매달린 결과였다.

섀도 마스크(브라운관의 색상을 구현하는 얇은 철판)를 생산하는 수원공장도 6억4천만원의 원가를 절감했다.

서기현 과장은 "평소 섀도 마스크가 자주 막히면서 불량률이 높아져 연간 20억원 이상의 불량처리 비용을 부담해야 했다"며 "그러나 6시그마 운동을 통해 불량률을 0.67%에서 0.48%로 낮췄다"고 소개했다.

삼성SDI는 이같은 6시그마 활동을 통해 작년 한해동안 1천1백59억원의 생산비용을 줄였다.

올해 원가절감 목표는 해외공장분 1천억원을 포함해 총 3천억원으로 늘려잡았다.

지난 1996년부터 6시그마를 도입한 이 회사는 다른 회사의 벤치마킹이 될 정도로 모범적인 혁신실적을 보여주고 있다.

국내에선 수원 부산 천안공장이,해외에선 말레이시아 독일 멕시코 중국 브라질 공장등이 모두 6시그마를 활발하게 추진하고 있다.

1997년 12월부터 품질 자격제도를 신설,제조현장 중심으로 체계적인 교육체계를 구축한 결과 작년까지 1백86명의 블랙벨트(BB)요원과 41명의 마스터 블랙벨트(MBB)요원을 양성했다.

MBB와 BB 요원들에게는 인사고과상의 각종 혜택과 함께 최고 수준의 교육과 기자재를 제공하고 있다.

삼성SDI의 6시그마 전개방식은 전형적인 "톱-다운(Top-Down)"방식이다.

김순택 대표(그랜드 챔피언)를 정점으로 "그랜드 챔피언-챔피언-마스터 블랙벨트-블랙벨트-그린벨트-화이트벨트"의 피라미드식 조직으로 구성된다.

품질경영본부 산하 6시그마 추진팀의 조영철 이사는 "임원급 이상은 3박4일의 챔피언 교육을 의무적으로 이수했으며 각 공장장과 법인장은 챔피언으로서 해당사업부내 BB및 GB 프로젝트를 지휘한다"고 말했다.

삼성SDI는 이같은 틀 속에서 MBB와 BB요원을 회사의 차세대 핵심리더로 양성하기 위해 MBB가 BB를 지도하고 BB는 GB(그린벨트)를 양성하는 "폭포식"교육을 전개하고 있다.

다만 GB에 대한 교육및 인증권한은 단위 사업팀이 자율적으로 행사하도록 조정해 현장사원에게 보다 실질적인 교육의 기회를 제공하고 있다.

작년까지 양성된 GB요원은 총 1천7백82명으로 그동안 올린 경제적 효과는 5천억원을 넘는 것으로 자체 평가하고 있다.

가장 아랫 단계인 화이트벨트(WB)는 전사원을 대상으로 의무 교육을 실시하고 있다.

교육시간을 내기 어려운 현장사원들에게는 "6시그마 동아리"와 연계된 활동을 벌이고있다.

조영철 이사는 "6시그마 혁신활동은 IT(정보통신기술)및 시스템과 잘 접목될 뿐만 아니라 쌍방향 커뮤니케이션과 팀웍 강화에도 도움이 된다"며 "6시그마를 기반으로 "이익 1조원"실현에 앞장서겠다"고 말했다.

조일훈 기자 jih@hankyung.com