[신엔고를 넘는다] (12) 현장지혜의 활용..종업원 건의 수렴

엔고의 영향으로 일본열도에 찬바람이 몰아치고 있는 가운데서도 아무런
흔들림없이 태연한 공장이 있다.

규슈 오이타에 자리하고 있는 도시바의 반도체메모리공장이 그곳이다. 이
공장은 "해외로 나가야 할 이유는 아무것도 없다. 우리는 달러당 90엔이
되더라도 이익을 내는데 아무 지장이 없다"고 장담하는 곳이다.

일본기업들의 생산거점 해외이전붐이 거세고 특히 같은 업종의 다른 경쟁
기업들도 해외에서 일관생산체제를 갖춰가고 있는 상황이어서 국내생산으로
"다이조부(대장부.어려움없음)"를 외치는 이공장은 남다른 눈길을 끈다.

이공장은 종업원들의 참여의식을 최대한 북돋우고 종업원들도 스스로 참여
하는 일본식 특성이 회사의 경쟁력을 이어가는 전형적 케이스다. 혁신이
아니라 꾸준한 개선으로 5엔이나 10엔정도의 환율변동은 간단히 흡수해
나가고 있는 것이다.

메모리의 제조공정은 실리콘 웨이퍼의 표면에 복잡한 회로를 붙이는 전
공정과 웨이퍼를 잘게 잘라 수지로 덮어 씌우는 후공정으로 분류된다.

비교적 기술이 간단한 후공정에 대해서는 도시바도 말레이시아나 미국 등
에서 가공하고 있지만 미세기술의 덩어리로 제품의 품질을 결정적으로
좌우하는 전공정에 대해서는 고집스러울 정도로 국내 생산방침을 고수하고
있다.

이같은 전략을 유지할 수있게 만드는 핵심은 반도체제조의 심장부로
불리는 이공장의 크린룸. 이곳은 생산과정에서의 직원들의 경험을 최대한
활용한 현장지혜 의 결정체다.

오이타시 중심부에서 자동차로 약1시간거리에 있는 도시바 오이타공장은
부지면적만 33만 에 이르러 메모리공장으로서는 세계적규모를 자랑하는
공장이다.

이공장 크린룸의 반도체제조장치에는 본래의 철제덮개대신에 투명한
수지판이 씌워져 있다. 원래 기계에다 내부를 쉽게 관찰할 수있도록
다소간의 손을 본 것이다. 약간이라도 이상한 조짐이 나타날 때는 즉각
손을 볼수 있게 하기 위해서다.

그런데 이 기발한 수지덮개는 이곳에서 일하는 종업원들이 스스로 고안해
내 장치한 것이다. 생산을 보다 효율화시키는 방법을 연구하던 끝에 기계
자체에도 효율을 떨어뜨리는 요인이 있음을 발견해낸 것이다.

효율화를 목적으로 그림표시를 부착하는 시스템도 있다. 종업원전원이
항상 빨강 파랑 노랑등 3가지의 그림표시용지를 들고 다니면서 개선이
필요하다고 생각되는 부분에는 이표시를 부착한다. 빨강의 경우는 즉각
파랑은 1주일이내 노랑은 1개월이내에 대책을 취하지 않으면 안된다는
표시다.

지혜를 살려낸 배경에는 철저한 종업원교육이 위치하고 있다. 부지내의
기술훈련센터에는 실습용의 크린룸이 설치되어 있고 실제로 공장에서
사용되던 반도체제조장치를 상대로 고졸기술자가 11개월간 이론까지 포함해
훈련을 받는다.

이공장의 공장장 우에노씨는 "현장에서는 계속해서 새로운 문제에 부딪
힌다. 그것을 능숙하게 처리하게 가는 문화를 만드는데 20년이 걸렸다.
이점을 생각하면 해외에 옮기는 것이 효율적이라고는 결코 말할 수없다"고
역설한다.

종업원의 경험을 활용한 작업개선은 사실 일본에서는 너무도 흔한 것이다.
기업들마다 적게는 수천건에서 많게는 수십만건까지 매년 종업원들로부터
공정작업등의 개선방안을 건의받는다. 도시바는 이의 효율을 더욱 극대화
시켰을 뿐이다.

달러당 90엔의 엔고라고해서 달러당 1백엔의 엔고때와 특별히 다른 대책
이란 사실 찾기가 쉽지않다. 기존의 대응책들을 얼마나 효율적으로 추진
하고 누적효과를 살리느냐가 더욱 중요한 것이다. 그런점에서볼때 도시바
오이타공장의 사례는 엔고대책에 골몰하는 기업들에게 시사하는 바가
크다고 하겠다.