“이런 자동차 부품도 탄소섬유로 대체할 수 있습니까. 탄소섬유로 대신하면 비용은 얼마나 더 들까요.” 유리섬유로 자동차 부품을 만들어 공급하고 있는 한 업체 관계자가 물었다.

“국내에서는 첫 생산이라 어려운 점도 있을 텐데 공장 가동은 안정적으로 순조롭게 되고 있나요.” 한 증권회사 명찰을 단 애널리스트도 부스를 찾았다.

지난 25~27일 ‘2012 부산국제산업용섬유소재전시회(BITE 2012)’가 열린 부산 해운대 벡스코 제2전시장 3층. 빼곡히 들어찬 91개 기업 191개 부스 가운데 ‘ACEPORA 탄소섬유’가 새겨진 태광산업 부스엔 발길이 끊이지 않았다. 3~4명씩 짝을 지은 공대 학생들은 생산 공정에 대한 설명을 듣고 지금까지 한국에서는 왜 만들지 못하고 수입해 왔는지 궁금해했다. 일본인 에이전트들은 탄소섬유를 만져보며 모형별 쓰임새와 생산 규모를 물었다. 태광산업 서울 본사의 신소재 영업팀과 울산공장 탄소섬유 생산팀 직원 20여명은 3일간 교대로 전시장을 지키며 바쁘게 움직였다.

올해로 14회째를 맞는 ‘BITE 2012’에서 탄소섬유가 전시된 것은 처음이다. 태광산업은 올 3월 국내 최초로 탄소섬유 상업생산을 시작했다 가동 한 달 만에 화재사고로 멈췄고, 8월 생산시설을 보완해 다시 생산하고 있다. PAN계 탄소섬유의 전 단계인 프리커서는 연산 3000ｔ, 탄소섬유는 연산 1500ｔ 규모의 생산 설비를 가동 중이다. 연간 2400ｔ 규모의 국내 수요는 그동안 전량 수입에 의존해 왔다. 이인수 태광산업 신소재 영업팀장은 “탄소섬유는 골프채나 자전거 등 스포츠·레저 용품과 건축물, 자동차, 우주항공, 조선 등 다양한 산업 분야에서 적용할 수 있다”고 말했다.

탄소섬유는 무게는 강철의 20%에 불과한데 강도는 10배 이상 센 첨단소재다. 태광산업이 벤처기업인 티포엘과 시범적으로 만든 자전거는 알루미늄이나 철 대신 탄소섬유를 사용, 무게를 18㎏에서 10㎏으로 줄였다. 전시회 한쪽의 철근처럼 생긴 검은색 구조물도 탄소섬유 재질로 만들어져 한손으로 거뜬히 들 수 있을 만큼 가벼웠다. 이 팀장은 “고강도, 고탄성의 경량화 핵심 신소재”라며 “이미 보잉사와 에어버스 등이 제작하는 항공기엔 에너지 효율 증가를 위해 탄소섬유 복합재료가 총 중량의 50% 이상 사용되고 있을 정도”라고 설명했다.

태광산업은 탄소섬유를 신성장 동력으로 삼고 기술 개발과 설비에 1500억원을 투자해왔다. 향후 가격 경쟁력을 높이기 위해 생산량을 최소 연산 6000ｔ까지 늘려 규모의 경제를 확보할 계획이다. 탄소섬유는 일반 섬유보다 10~50배, 산업용 섬유보다 5~10배 정도 가격이 비싸다.

태광산업은 다양한 품종과 고성능 탄소섬유 개발에 투자를 계속하고 내년엔 해외 전시회도 참가해 영업 영역을 넓혀갈 예정이다. 세계 탄소섬유 시장은 연 4만5000ｔ 규모로, 업계는 2020년엔 13만ｔ까지 증가할 것으로 전망하고 있다.

부산=윤정현 기자 hit@hankyung.com