"車모듈 석달치 주문 밀려…잔업에 주말 특근까지"

● 현대모비스 아산공장 가보니

부품 실시간 주문 받아 조립…도요타 'JIT' 방식보다 진화

현대모비스 충남 아산공장 안으로 들어서자 힘차게 돌아가는 기계음이 귓전을 때렸다. 생산라인에 늘어선 직원들은 컨베이어벨트 위를 지나가는 운전석 뼈대에 부품을 하나 둘 조립하고 있었다.

이 공장은 국내에서 유일하게 자동차의 핵심 3대 모듈인 섀시모듈,프런트엔드모듈,운전석모듈을 생산한다. 섀시모듈은 앞 · 뒷바퀴 구동축을,프런트엔드모듈은 헤드램프 등 차량 앞 부분을 가리키는 말이다.

이 공장에서 12㎞ 떨어진 현대차 아산공장에서 생산하는 YF쏘나타와 NF쏘나타(택시,수출용),그랜저HG,IY(쏘나타 하이브리드)의 모듈이 이곳에서 만들어진다. 15일 공장에서 만난 인기정 아산모듈생산팀 과장은 "주 · 야간 10시간씩 교대 근무를 하고 있다"며 "점심시간과 교대시간을 빼면 24시간 돌아가는 것"이라고 말했다.

그는 "국내외에서 쏘나타,그랜저에 대한 수요가 늘면서 주말에도 10시간씩 특근을 하고 있다"며 "그래도 2~3개월치 주문이 밀려 있다"고 설명했다.

현대모비스 아산공장의 가장 큰 특징은 직서열생산방식(JIS · just in sequence)이다. 현대차 공장에서 조립공정에 들어가는 차량에 필요한 부품을 실시간으로 주문받아 조립해 보낸다. 모듈은 이 공장에서 4단계의 품질검사를 거치기 때문에 현대차 공장에선 별다른 품질검사 없이 바로 조립공정에 투입할 수 있다.

회사 관계자는 "도요타의 'JIT(just in time)'보다 한 단계 진화된 방식"이라며 "보다 효율적이고 재고가 발생하지 않는 것이 장점"이라고 말했다.

JIT는 완성차 업체의 지시에 따라 부품업체가 일정한 시간 안에 제품을 공급하는 '시간'의 개념이 강하다면,JIS는 부품업체와 완성차업체가 실시간으로 정보를 공유해 모듈 제품을 완성차 생산라인에 정확한 시간과 조립순서에 맞춰 투입시키는 '시간'과 '순서'의 개념이 복합됐다고 설명했다.

조성연 공장장은 "57초당 1개씩 연간 30만개를 생산한다"며 "생산직원 부품전달 과정부터 조립된 모듈이 차에 실리는 과정까지 모두 자동화됐기 때문"이라고 말했다. 그는 "현재 불량률이 10만개당 1개로 '제로(0)'에 가깝다"고 덧붙였다.

아산=최진석 기자 iskra@hankyung.com