1백만개의 제품과 서비스중 단 3.4개의 불량을 뜻하는 6시그마는 어떻게
달성할 것인가.

6시그마는 완벽한 품질을 위해 제조부문을 비롯 자재설비, 개발, 영업구매
회계, 마케팅, 연구개발 등 회사의 전부문에서 추진되는 것이 특징이다.

이전에 제조부문에 한정돼 추진됐던 품질경영과 이런 점에서 비교된다.

제조에서 아무리 노력해도 조달된 자재가 나쁘고 사무행정 부문에서 효율성
이 떨어지면 고객에 전달되는 최종 제품의 불량은 피할수 없다.

따라서 연구개발부문은 불량을 없애는 제품설계로,자재부문은 가장 좋은
품질의 자재를 들여 오도록 하는 개선 활동이 동시에 이뤄져야 하는 것이다.

이런 각 부문의 노력이 결합돼 나타나는 마지막 결과가 6시그마이다.

마치 여러 악기가 모여 절묘한 화음을 이루는 오케스트라처럼.

<> 목표달성 방법 =6시그마 아래서 기업의 프로젝트는 사업 특성에 따라
다르지만 정의(D)-측정(M)-분석(A)-개선(I)-통제(C)라는 5단계 프로세스를
거치는 것이 일반적이다.

모든 프로젝트는 "고객 요구"가 항상 중심에 놓인다.

모든 단계는 통계적으로 계량화되고 매뉴얼화되며 과학적 분석기법 등에
의해 검증된다.

6시그마가 과학적이라고 불리는 이유가 여기에 있다.

국내 처음 6시그마를 도입한 삼성전관이 인트라넷(인터넷을 통한 사내
통신망) 분야에서 5단계 프로세스로 6시그마를 추진한 사례를 살펴보자.

정의(Define)는 문제점을 찾아내는 첫 단계다.

고객(인트라넷사용자)이 요구하는 것이 무엇이고 내부프로세스(인트라넷
시스템 구성)는 어떻게 돼 있는가 하는 등 문제점을 알아내는 처녀 출발
단계이다.

인트라넷 관리부서는 "네트워크의 접속이 불량하다"는 해외 현지법인과
각 사업장의 불평이 잇따르고 있다는 점을 인식하게 된다.

여기서 "접속불량에 따른 불평"이 문제점으로 떠오르게 된다.

관리부서는 이 문제점을 개선 프로젝트로 삼는다.

측정(Measure)은 불량한 수준을 알아보는 단계다.

불량이 어느정도 되는지, 개선에 드는 돈은 얼마나 될지, 이로인해 생기는
불편이 어느 정도인지 하는 것등에 대한 데이터를 모은다.

막연히 "접속불량"이라는 말로는 개선이 불가능하기 때문이다.

관리부서는 조사를 해보고 국내 브라질 중국 등 각 지역의 사업장들이
느끼는 접속불량 수준이 수치상으로 다르다는 점을 알아낸다.

통신망사정이 서로 달라서다.

이 단계에서는 경쟁회사나 세계 최고 회사들의 인트라넷 품질수준을
벤치마킹한다.

이러한 전 과정을 지도로 그린다(맵핑).

맵핑은 고객 요구수준과 관리부서의 관리수준을 비교해 표현해 보기 위한
절차다.

분석(Analyze)은 언제 어디서 이런 불량이 생겼는지, 불량 형태는 어떤
것인지, 원인이 무엇인지를 세밀하게 관찰하는 단계다.

이 단계에서 보다 구체적인 원인이 밝혀지게 된다.

관리부서는 첨단 분석툴들을 이용해 정밀한 원인분석 작업에 나선다.

중국으로 데이터를 보낼때 유럽을 거치는 통신망을 이용하고 있다는 것이
나타난다.

이에따라 국내와 중국을 직접 연결하는 통신망을 쓰면 접속불량도 줄이고
이에따른 낭비를 줄일 수있다는 분석이 나온다.

또 비싸게 통신망을 빌려쓰고 있는 사례도 발견된다.

개선(Improve)은 나타난 문제점들을 푸는 단계이다.

중국과의 통신망을 직선으로 새로이 설계함으로써 통신망 우회로 생기는
접속불량의 요소를 없앤다.

또 해외 기간통신망을 현재 A라는 회사의 것에서 값이 더 싼 B라는 회사로
바꿈으로써 비용도 줄인다.

새로운 네트워크 구축에 첨단 정보기술도 새로이 쓴다.

이 모든 과정은 실험계획법 시뮬레이션등 첨단 기법으로 검증을 하게 된다.

통제(Control)는 개선된 점들을 계속 유지시키는 단계이다.

인트라넷 관리부서는 각프로세스를 이어오면서 접속불량이라는 고객들의
불만을 말끔히 씻어주게 된다.

게다가 낭비없는 통신망을 새로 구성함으로써 비용도 기존대비 50%가량
줄였다.

이렇게 나타난 모든 결과는 차트로 만들어지고 과학적 내용으로 기록,
관리된다.

즉 표준이나 절차로 제도화되는 것이다.

6시그마는 통제단계로 모든 프로세스가 마무리되는 것은 아니다.

다른 프로젝트를 찾고 끊임없이 개선을 한다.

이를통해 회사내부에는 이익을 가져오는 변화가 이어지게 된다.

제조 관리 연구개발등 회사 전 부문에서 진행되는 개선프로젝트들이 하나로
모아져 전체의 품질수준이 6시그마에 도달하게 되는 것이다.

< 윤진식 기자 jsyoon@ >

[ 6시그마 달성을 위한 5단계 추진기법 ]

<> 1단계 : 정의(Define)
* 주요 고객 정의
* 고객 요구사항 파악
* 개선 프로젝트 선정

<> 2단계 : 측정(Measure)
* 불량정도 파악
* 문제에 대한 계량적 규명
* 프로세스 맵핑

<> 3단계 : 분석(Analyze)
* 불량형태와 원인규명
* 불량의 잠재원인들에 대한 자료확보

<> 4단계 : 개선(Improve)
* 프로세스개선 방법 모색
* 브레인 스토밍
* 가능한 해결방법의 실험적 실시

<> 5단계 : 통제(Control)
* 개선프로세스의 지속방법 모색
* 새 프로세스에 대한 절차 제도화
* 적절한 프로세스의 측정방법 확인

( 한 국 경 제 신 문 1999년 3월 11일자 ).