일본의 마쓰시타전기산업(주)을 창업한 마쓰시타씨는 원가절감문제로 고심
하는 직원에게 다음과 같이 말했다 한다. "지금 코스트를 5% 내리라고
한다면 어렵겠지. 그러나 30% 내리려고 한다면 가능할꺼야". 이말을 논리적
으로 따진다면 모순된 말이다. 5% 내리는것도 무리인 형편에 어떻게 30%나
내릴수 있단 말인가. 그러나 마쓰시타전기산업은 30% 코스트절감에 성공
했었다고 사사는 기록하고 있다.

어떻게 그런 일이 있을수 있었을까. 코스트를 5% 절감하려고 생각할때는
현 여건아래에서 검토하게 된다. 그러나 30%를 절감하려든다면 그같은 호도
지책으로는 해결되지 않는다. 근본적인 발상의 전환이 필요하게 된다.
마쓰시타전기산업의 경우도 바로 발상의 전환으로 성공한 사례라고 설명할
수 있다.

최근 미국의 GM사가 촐하한 승용차를 일본의 기술자가 분해,조사한 결과
깜짝 놀랐다고 한다. 엔진의 부품수가 일본의 같은 수준의 엔진과 비교할때
약 절반에 불과했다는 것이다. 부품수가 적으면 적을수록 코스트등 모든
측면에서 메이커측으로는 유리할뿐 아니라 또 고장도 훨씬 줄어들게 된다.
그럼 부품수를 반감한다는 것이 과연 가능한 일일까.

그 원리는 간단하다. 먼저 부품을 모듈화하는 것이다. 즉 몇개의 부품을
조립한것을 하나의 단위로 만든다. 그러면 부품을 조립하는 시관과 품이
줄어들고 조립엘 사용되는 나사도 필요없게 된다. 엔진뿐 아니라 차체나
판넬등도 마찬가지라고 할수 있다. 미국 클라이스러의 새차 "네온"은 일본
의 같은 수준의 승용차에 비해서 부품수가 30%나 줄었들었다고 수요자의
인기를 차지하고 있다 한다.

반면에 일본의 자동차 메이커는 발상의 전환보다는 기존의 사고위에서
개량하는데 주력하는 경향이라고 한다. 가령 일본에서는 처음에는 다소
엔진의 성능이 떨어지지만 한가지씩 결점을 보완해 개량하며 나가면 그
결과로 엔진은 최고의 성는을 갖게 되지만 부품의 수는 증가하고 코스트는
상승하게 된다는 것이다.

일본 도카이대학의 가라쓰교수는 콘세프트 엔지니어링(Concept
Engineering)라는 방식을 주장하고 있다. 먼저 기존의 사고를 백지화하고
"제로 베이스"위에서 어떤 제품을 어떻게 만들것인가하는 설계부터 시작
해야 한다는 것이다. 미국과 일본의 치열한 기술경쟁속에서 우리나라는
어떻게 적응해야 할지 걱정이 된다.