[대한민국 대표기업] 포스코, 100년 내다보고 '미래 자동차강판' 생산…철강 주도권 잡는다
포스코의 미래 성장동력은 월드프리미엄(WP) 제품이다. WP 제품 비중을 높이는 전략으로 세계 철강 시장 주도권을 잡겠다는 계획이다.

WP 제품은 포스코가 세계 최초로 개발해 상용화한 ‘월드 퍼스트(WF) 제품’, 세계 수준의 기술력과 경쟁력을 갖춘 ‘월드 베스트(WB) 제품’, 고객 선호도와 영업이익률이 모두 높은 ‘월드 모스트(WM) 제품’을 총칭한 표현이다. 포스코가 WP 제품 판매 비중을 높이는 것은 수익성 극대화를 위해서다. WP 제품은 일반 제품에 비해 이익률이 10%가량 높다고 포스코 관계자는 설명했다.
포스코 포항제철소 4고로에서 쇳물이 나오고 있다.
포스코 포항제철소 4고로에서 쇳물이 나오고 있다.
[대한민국 대표기업] 포스코, 100년 내다보고 '미래 자동차강판' 생산…철강 주도권 잡는다
포스코의 대표적 WP 제품은 자동차강판이다. 포스코는 1973년부터 국내 자동차회사에 열연코일을 판매하고, 2000년대부터 본격적으로 자동차강판을 생산했다. 현재 포스코는 세계 15대 자동차회사에 모두 자동차강판을 공급하고 있다. 지난해엔 자동차강판만 870만t을 판매했다. 포스코는 올해 900만t, 2018년 1000만t 판매를 목표로 하고 있다.

자동차강판 생산 시설도 늘려가고 있다. 포스코는 중국, 인도, 멕시코에서 자동차강판 생산법인을 운영하고 있다. 지난 8월에는 태국 생산법인을 준공했다. 권오준 회장은 준공식에서 “자동차 시장은 계속 성장하고 있기 때문에 우리가 놓칠 수 없는 분야”라며 “가장 수익성이 좋은 자동차강판 시장에서 포스코가 경쟁사를 따돌릴 수 있기를 기대한다”고 말했다. 이 밖에 12개국에 26개 자동차강판 가공법인을 두고 있다.

포스코는 지난해 9월 광양제철소에 연산 50만t 규모로 7용융아연도금강판(CGL) 공장을 착공했다. 7CGL은 WP 제품 중 하나인 초고장력강판(AHSS) 생산에 특화한 공장이다.

기술개발을 위한 노력도 이어가고 있다. 고부가가치 자동차강판인 트윕강은 세계에서 포스코가 유일하게 양산에 성공한 강재다. 강도와 가공성 모두 획기적으로 향상시켜 ‘꿈의 강재’라는 평가를 받고 있다. 트윕강은 ㎟당 100㎏의 하중을 견디고, 동일 강도의 기존 강재보다 가공성은 5배 높다. 충격 흡수가 탁월해 자동차 범퍼빔 등에 사용하면 안전성을 대폭 향상시킬 수 있다. 경쟁사들도 트윕강 개발에 나섰지만 모두 상용화에 실패했다.

고온프레스성형(HPF)도 포스코가 개발한 WP 제품 중 하나다. 철강재는 강도가 높아질수록 가공하기가 어려워지는데, 그 단점을 보완한 게 HPF다. HPF는 측면 충돌 또는 전복 사고가 발생했을 때 외부 충격으로부터 탑승자를 보호하는 센터 필러에 쓰인다.

포스코는 1월11~24일 ‘2016 북미국제오토쇼’에서 세계 철강사 최초로 기술전시회를 열었다. 트윕강과 HPF 같은 포스코 고유제품을 비롯한 30여종의 미래 자동차 소재를 선보이며 호평받았다.

포스코는 최근 고객사와의 기술협력 및 공동 프로모션을 활발히 전개하고 있다. 포스코는 르노삼성자동차와 고강도 자동차용 소재를 개발했다. 그 결과 SM6의 필러, 사이드실, 범퍼빔 등의 18.5%를 초고장력강판으로 적용시켰다. 특히 국내 최초로 두께와 강도가 서로 다른 강판을 원하는 모양대로 잘라낸 뒤 용접하는 용접강판(TWB) 기술과 HPF 기술을 융합한 ‘TWB-HPF’ 기술을 적용했다. 이에 따라 동급차량 대비 무게는 덜 나가면서 안정성을 높인 차량을 제작하는 데 성공했다.

최근 출시된 쌍용자동차의 스포츠유틸리티차량(SUV) 모델인 티볼리 에어 차체에도 포스코 WP 고강도강이 71% 적용됐다. 권 회장은 최근 “고객을 감동시켜 그들의 마음을 얻어야 한다”며 “고객의 마음을 사로잡는 휴먼솔루션이 더해져야 진정한 마케팅”이라고 강조했다. 그는 포스코센터 인근에서 진행된 티볼리 에어 및 SM6 판촉 행사장을 찾아 직접 시승하면서 차량을 꼼꼼히 살펴보기도 했다.

■ 파이넥스

포스코가 독자 개발한 제철 기술. 기존 용광로 방식과 비교해 코크스, 소결 등 사전 처리 과정을 생략할 수 있다. 공해 물질이 대폭 줄어들고, 생산원가도 최대 15% 줄어든다. 포스코는 1992년부터 이 공법을 연구개발 했다.

도병욱 기자 dodo@hankyung.com