자동차용 단조부품 생산업체인 드림텍(대표 김홍근)은 자동차의 자동변속기에 사용되는 솔레노이드밸브의 생산공정을 줄여 원가를 절감하고 생산성을 향상시키는 등 기술혁신에 성공한 중소기업이다.

솔레노이드밸브는 연료가 흐르는 밸브 몸체에 설치돼 전자석의 흡입력으로 연료 흐름을 전환하거나 연료 공급량을 단속해주는 핵심 부품으로 자동차 한 대에 6개가 부착된다.

1985년 경기도 김포에서 출발한 이 회사는 초창기에 건축용 볼트 등을 생산하다가 1987년부터 자동차부품으로 업종을 바꿨다.

2002년 충남 아산으로 공장을 옮긴 뒤 석ㆍ박사급 우수인력을 채용하고 지속적인 연구개발을 통해 조향장치 브레이크 엔진부품 등 자동자부품 설계에서 생산까지 모든 기술력을 확보했다.

이 회사가 솔레노이드밸브 생산기술 개선에 나선 것은 기존의 복잡한 공정으로 인한 비용과 시간을 줄이고 폐수인 인산염이 많이 발생하는 단점을 없애,경쟁력을 높이기 위해서다.

김홍근 대표는 "공정을 개선해야 한다는 생각은 가졌지만 1억원 가까이 드는 연구개발비를 빡빡한 중소기업 살림에 선뜻 부담하기가 어려웠다"고 털어놨다.

그는 1987년 중소기업진흥공단으로부터 자금을 지원받아 사업전환에 성공했던 경험을 살려 이번에도 중진공의 문을 두드렸다. 이를 통해 지난해 6월 중진공으로부터 지역특화 선도기업에 선정돼 8000만원을 지원받을 수 있었다.

이 회사는 자금을 지원받아 연구개발을 시작한 지 10개월 만인 지난 3월 말 공정개선에 성공했다. 코일 절단,1차 성형,소둔(燒鈍ㆍ열처리),쇼트(녹ㆍ기름 제거),피막(부식방지처리),2차 성형과정을 거치던 기존 공정을 다단 단조성형기로 1차 성형한 뒤 용접해 만들었다.

이렇게 해서 공정을 6단계에서 2단계로 줄였다. 게다가 금형을 새로 제작하지 않고도 모든 차종의 솔레노이드밸브를 만들 수 있도록 했다. 연구개발에는 신성대학과 자동차부품연구원도 참여했다.

이 회사는 공정 개선을 통해 13명이 하던 일을 8명으로 줄였다. 1인당 생산성은 종전보다 234% 증가했고 불량률은 10%에서 1%로 낮췄다. 김 대표는 "전체적으로 생산비용을 20% 정도 절감하는 효과를 가져왔다"며 "지난 7월부터 2만개의 샘플을 제작,성능검사를 받는 등 완성차 업체를 대상으로 공급승인 절차를 밟고 있다"고 설명했다.

이계주 기자 leerun@hankyung.com