선일다이파스가 펼친 혁신 작업이 뚜렷한 성과를 거둔 것은 체계적인 프로그램을 마련한 덕분이다.


경영기획실 이광주 부장은 "최고경영자의 혁신의식은 전문 컨설팅업체의 도움으로 구체적인 계획을 짜면서 더욱 빛을 볼 수 있었다"고 말한다.


컨설팅업체인 ACC와 혁신전담반이 지혜를 모아 마련한 개선안은 7단계로 구성됐다.


혁신의 첫 걸음은 의식개혁.


아침인사를 하도록 하고 공장 외곽 및 화장실 청소를 실시했다.


물론 공장 근로자들의 동참을 유도하기 위해 간부들이 솔선수범했다.


두번째로 현장에 널려 있는 손실(loss)를 구별하는 작업에 들어갔다.


손실로 드러나면 이를 철저히 눈으로 확인하도록 했다.


진천 공장에는 악성재고, 클레임, 악성 원자재, 악성 설비 전시장을 운영했다.


이런 식으로 따져 보니 전체 재고 자산의 33%가 악성 재고인 것으로 드러났다.


뼈빠지게 일하고도 회사는 수지를 맞추지 못했던 이유가 여기에 있었던 것이다.


현재 이 회사의 악성재고율은 1.0% 수준으로 떨어졌다.


세번째로 생산혁신 작업에 들어갔다.


관리직 위주의 현장 관리에서 벗어나기 위해 블록 관리 시스템(Block Management System)을 도입했다.


현장감독자들이 문제가 생기면 즉시 해결하도록 자율 관리 기반을 구축한 것이다.


현재 20개의 블록이 활동 중이며 회사측은 이들의 성과를 A,B,C급으로 평가한다.


포상체계는 물론 블록별로 손익관리 체계도 갖춤으로써 블록별 수익 기여도를 파악하도록 했다.


네번째로 까다로워지는 고객의 요구에 효율적으로 대처하기 위해 생산ㆍ판매ㆍ재고(Product Sales Inventory) 개념을 도입했다.


생산 능력이 빤한 상황에서 납기는 단축되고 생산 품목은 늘어가는 특성을 고려한 대책이었다.


다섯번째로 목표를 달성하는 식의 원가절감을 위해 전사적 비용관리(Total Cost Management) 시스템을 도입했다.


주간ㆍ월간으로 팀별ㆍ개인별로 목표달성 조인식을 갖고 이를 인사고과에 반영한다.


지난 2002년 이 회사는 매출 원가를 전년의 81.5% 수준에서 75% 수준으로 낮춰 33억원가량의 원가를 절감했다.


여섯번째는 관리부문 혁신의 일환으로 관리 부서별 업무 효율을 지표별로 관리하는 MBS(Manufacturing Balance Scoring) 시스템.


이는 부서별로 제시한 목표를 재무, 고객만족, 프로세스 관점별로 점수를 측정함으로써 관리의 효율을 높이려는 전략이다.


마지막 단계는 영업력을 혁신적으로 향상하기 위한 영업향상 프로그램(Market Development Program).


영업인력에 대한 교육을 강화함으로써 시장 점유율을 확대할 수 있는 역량을 구축한다는 전략이다.


이익원 기자 iklee@hankyung.com

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