DL이앤씨, 국내 유일 최첨단 굴착 ‘RBM 공법’ 실적 확보

부산 욕망산에 ‘43층 높이’ 수직터널 뚫어… 설계·시공 주도
공기 단축·작업자 안전 확보 ‘장점’… 대심도 공사 활용도 높아
수직터널 기술 고도화에 ‘속도’… 영동양수발전소 등 현장 적용

DL이앤씨가 부산 욕망산에서 진행하고 있는 ‘부산항 신항 북측 컨테이너부두 2단계 항만배후단지 조성 공사’가 본격 궤도에 올랐다.

DL이앤씨는 욕망산을 수직으로 관통하는 터널 굴착을 완료했다고 4일 밝혔다. 지난해 7월 굴착에 착수한 지 7개월 만이다. 최첨단 굴착 장비 RBM(Raise Boring Machine)을 활용한 공사여서 건설업계의 주목을 받고 있다.

부산항 신항 북측 컨테이너부두 2단계 항만배후단지 조성 공사는 욕망산을 제거해 발생한 석재를 부산항 신항과 진해신항 매립에 활용하는 사업으로, 2034년 준공이 목표다. 2006년 부산항 신항 개항 이후 단일 공사 기준 최대 규모다. 이를 위해선 아파트 43층 높이의 산봉우리를 굴착해 120m의 수직터널을 만들어야 한다. 이 수직터널은 석재가 이동하는 통로 역할을 한다.

이 사업은 EPC(설계·조달·시공)를 모두 건설사가 수행하는 턴키(Turn key) 방식으로 추진돼, DL이앤씨의 우수한 설계와 시공 능력이 집약돼 있다. 특히 지하 100m 이상의 대심도 수직터널을 굴착하는 것은 고난도 공사로 꼽힌다. DL이앤씨는 RBM 공법을 발주처인 부산항만공사(BPA)에 제안해 작업 현장의 효율성과 안전성을 동시에 끌어올렸다.

RBM은 수십여 개 칼날이 장착된 헤드를 회전시켜 암반을 뚫는 대형 장비다. 땅을 위에서 파서 들어가는 기존 방식과는 달리 지하 120m에 지름 0.3m의 구멍을 뚫은 뒤, 그 속에 RBM을 집어넣고 아래에서 위로 회전시켜 굴착하는 공법이다. 이때 생긴 구멍을 통해 굴착된 석재를 지하로 배출할 수 있어 석재를 퍼올리는 후공정을 생략할 수 있다. 이를 통해 공사 과정에서 추락 사고 위험을 낮추고, 공사 기간도 기존 대비 30% 단축했다. 이후 회전 천공기를 장착한 갠트리 크레인(문(門) 모양의 대형 크레인)이 이를 뚫고 지나가면 수직터널의 지름이 10m까지 커진다.

이 공법은 RBM에 가해지는 압력을 일정하게 유지하는 것이 핵심이다. 압력이 너무 높으면 장비 고장을 유발할 수 있고, 너무 낮으면 굴착 속도가 떨어지기 때문이다. 수십 차례 굴착을 반복해야 하는 작업인 만큼 수직 상태를 유지하는 것 또한 중요하다. DL이앤씨의 기술력은 축적된 경험에 기반한다. RBM 공법의 경우, DL이앤씨가 국내에서 유일하게 최근 5년간 시공 실적을 보유하고 있다. 특히 2011년 준공한 예천양수발전소에 해당 공법을 적용해 고도의 현장 판단력과 전문성을 검증받은 바 있다.

최근 양수발전소, GTX(수도권광역급행철도) 등 대심도 인프라 건설이 잇따르면서 RBM 공법의 활용도 역시 높아지고 있다. DL이앤씨는 RBM 공법 외에도 수직터널 시공 관련 신기술을 개발해 특허를 출원하고, 상용화를 추진 중이다. 이들 기술을 현재 시공 중인 영동양수발전소에 적용해 기술적 우위를 더 강화해 나간다는 방침이다. 상부 저수지 물을 하부 저수지로 낙하해 전력을 생산하는 양수발전 특성상 대심도 수직터널을 정밀하게 시공하는 기술이 필요하기 때문이다.

박상신 DL이앤씨 대표는 “영동양수발전소, GTX-A 등 다수의 수직터널 공사를 통해 축적한 기술 노하우를 바탕으로 시공의 기계화와 기술의 첨단화를 선도하고 있다”며 “RBM 공법을 통해 양수발전 분야에서도 ‘초격차 기술 리더십’을 이어갈 것”이라고 말했다.