태광금속의 충격압축기술개발팀(팀장 곽태수사장. 59)이 미국의 럭스바
및 호주의 시아이지사등 국제적으로 2개사만이 보유하고있는 충격압축
기술을 국내에서 개발, 특허를 획득했다.

원통형의 알루미늄 원료에 약간의 예열을 한뒤 공압과 유압을 혼합한
방식으로 한번의 충격을 가하면 속이빈 원통형의 용기가 되는데 이를
목부분이 되는 곳을 조이는 (네킹)작업을 거쳐 완전한 용기를 제조하는
공법이다.

이공법이 개발되지않은 상태에서 프로판가스 용기를 제조하려면 3-5
조각을 용접하여야 했다. 또는 쇳물을 달구어 금형에 부어 제조하는
주조기법이 사용되어왔다.

3조작의 철제품의 경우는 조각들을 용접하므로 압력에 견디는 힘이
부족하고 수명이 짧은 단점이 있다. 또 철제품이어서 운반하기에 무겁고
부식이 잘되는 것은 물론이다.

알루미늄을 주조로 제작할 경우도 1조각이므로 용접 용기보다는 여러
장점이 있으나 기포가 생기기때문에 불량율이 많은 단점이 있다.

개발팀이 이공법을 적용하여 만든 알루미늄 이산화탄소 용기는 단조
방식이므로 소재의 변형이 없으며 열에너지 사용량을 대폭 절감하는
잇점이 있다.

곽사자은" 용접공등 인원이 감소하므로 생산원가 줄어들고 불량율을
감소시킬수있으며 양산할수있는 장점이 있어 월등한 경쟁력이 있다"고
자랑했다.

우리나라는 그동안 충격압출공법으로 제조된 알루미늄 용기를 사용해야
되는 산업 의료현장에서는 전량 수입에 의존해야하는 실정이었다.

곽사장은 이 충격압출공법을 개발하기위해 곽상민기술부차장과 이시형
고압가스기사등으로 개발팀을 구성하여 선진기술의 습득에 나섰다.

평소 유압과 제어부분에대해 자문을 구해오던 일본동경대에 문의를 했다.
충격을 주는 압력의 원천을 어떻게 구하느냐가 핵심이었다.

동경대의 회신은 폭약을 써보라는 것이었다. 용기값보다고 비싼 폭약을
쓸수없는 것은 당연했다.

세계 최초로 동력전달 방식에 의해 1조각 용기를 생산한 독일의
만네스만사로부터 기술자를 초빙하여 기술자문을 구했으나 허사였다.

결국 자체 연구끝에공기의 압력가 기름의 압력을 혼합하여 충격을 주면
된다는 것을 발견했다. 압력의 원천을 찾아내고 어느마한 압력이 나오는
가에 대한 실험에 들어갔다. 첫실험에서 2백50mm 철기둥 2개가 날아가는
등 공장이 아수라장이 되었다.

곽사장은 현재 이산화탄소 용기를 생산하고있는데 이공법을 여려 방면
으로 응용할수 있다고 설명했다. 의료용 산소호흡기 스킨스쿠버
산소호흡기 소하기용용기로는 물론 일반산업용으로도 사용할수 있다고
말했다.

앞으로 경량화가 되어가는 추세이므로 철제품을 이공법으로 만든 강도가
높은 알루미늄 제품이 대체할수 있다는 것이다.

자동차에 들어가는 철제로 만든볼트 너트등의 무게를 모두 합치면 80kg
정도인데 이공법으로 만든 알무미늄부품으로 대체한다면 견고성도
뛰어나고 무게를 반으로 줄일수 있다고 장담한다.

또 항공기 부품은 이공법으로 생산된 부품을 사용하고 있는데 국내
생산품이 없어 전량 수입해서 사용하고있으나 수입대체도 가능하다는
설명이다.

곽사장은 현재 최대압력을 단면적당 2천8백t으로 알루미늄 고압용기를
생산하고 있으나 최대 압력을 4천5백t으로 높인 장치를 설치했다.

트럭용 알루미늄 휠을 생산할 계획이기때문이다. 단조로 된 트럭용
알루미늄 휠은 미국의 알코이사가 유일하게 생산하고있는데 이시장을
파고들기 위해서이다.

이회사는 지난 85년에 설립된 종업원 30여명 규모의 중소업체로 이전에는
동력전달방식으로 용기를 생산해왔다.

곽사장은 "이공법으로 경량화하면서도 강도가 높은 여러 제품을 생산할
수 있어 응용분야가 무궁무진하다"며 "중소기업도 기발개발만이 살길
이라는 것을 실감하고 있다"고 말했다.

<정용배기자>