한세실업 베트남 TG법인 직원이 자동 행거를 따라 봉제를 마친 옷을 검수하고 있다. 민지혜 기자
한세실업 베트남 TG법인 직원이 자동 행거를 따라 봉제를 마친 옷을 검수하고 있다. 민지혜 기자
“패턴미싱으로 인건비는 약 20% 줄었고 생산량은 두 배 이상 늘었습니다.”

베트남 호찌민 시내에서 남서쪽으로 차로 1시간30분 거리에 있는 띠엔장의 한세실업 TG법인은 3곳의 베트남 생산시설 중 가장 최근인 2010년에 지은 곳이다. 면적 37만㎥(약 11만평)에 5개동 72개 라인을 운영 중이다. 연간 총 4억 장을 생산하는 한세실업의 옷 중 3억 장이 미국에 수출된다. ‘미국인 3명 중 1명이 입는 옷’은 한세실업이 자랑하는 슬로건이다.

미국 수출용 옷은 대량생산능력과 빠른 납기, 가격경쟁력 등을 모두 만족시켜야 한다. 이를 위해 자동화는 필수다. 이진섭 한세실업 베트남 총괄법인장은 “최근 몇 년 동안 꾸준히 자동화 설비를 도입한 결과 인력은 라인당 10명가량 줄였고 시간당 생산량은 2.5배 늘었다”고 설명했다.

◇수습직원도 패턴미싱 가능

미국인 3명 중 1명은 한국옷 입는다더니…생산량 '상상초월'
특히 올해 처음 도입한 패턴미싱은 베트남 TG법인의 생산성 향상에 핵심 역할을 하고 있다. 후드티셔츠의 앞주머니, 재킷 안쪽 라벨을 부착하는 반달(하프문) 패턴은 그동안 숙련공이 수작업을 해왔다. 하지만 최근 도입한 패턴미싱기기는 표시된 위치에 사람이 원단을 올려놓기만 하면 자동으로 어려운 패턴의 바느질을 순식간에 해낸다. 숙련공보다 인건비가 약 20~30% 낮은 수습사원을 이 작업에 배치했다. 후드티 앞주머니는 시간당 34장 만들던 걸 패턴미싱기기로 61장 생산하게 됐다. 재킷 반달패턴은 시간당 89장에서 225장으로 약 2.5배 늘었다.

행거에 바느질한 옷의 일부분을 걸면 자동으로 다음 사람에게 넘어가도록 구축한 시스템도 이곳의 자랑이다. 기존에는 소매를 바느질한 사람이 다음 사람에게 직접 가서 넘겨줘야만 했다. 하지만 한 라인 안에서 행거가 이동하며 재봉사에게 자동으로 전달한다. 노재민 한세실업 베트남 TG법인 린팀 팀장은 “불필요한 이동시간을 줄여 자신의 미싱파트에 집중하게 한 것”이라며 “이를 통해 생산성이 최소 15% 이상 늘었다”고 설명했다.

한세실업 TG법인은 패턴미싱과 행거시스템 외에도 청소인력을 대체할 로봇청소기, 무거운 원단을 옮겨주는 물류로봇(AGV), 금속탐지기기, 무선주파수인식(RFID)기기 등 자동화 시설을 대거 도입했다. 태양광 설비를 3개 동 지붕에 설치해 전체 전기 사용량의 55%를 대체한 것도 비용 절감으로 이어졌다. 연간 1만8000kW의 전력을 태양광으로 사용해 연간 약 7억원의 비용을 아꼈다.

◇수직계열화로 수익성 증대

한세실업은 면, 니트 등 기존 생산 의류 외에 액티브웨어(스포츠의류), 데님(청바지), 기능성 속옷 등 고부가가치 제품으로 확대하기 위해 과테말라에 원스톱 생산설비를 구축했다. 연내 가동을 시작하면 원사 제작부터 원단 방직, 의류 제조, 미국 수출 전 공정을 이곳에서 할 수 있게 된다. 2013년 베트남 염색 전문기업 칼라앤터치(C&T), 2024년 미국 합성섬유 제조업체 텍솔리니를 인수한 것도 수직계열화를 위한 포석이었다.

김익환 한세실업 부회장은 “과테말라에선 여태까지 생산하지 않았던 고부가가치 원단을 제조해 마진이 더 늘어날 것”이라며 “특히 중미는 미국 수출 시 관세가 없기 때문에 원가 경쟁력도 높을 것으로 기대한다”고 말했다.

호찌민·띠엔장=민지혜 기자 spop@hankyung.com