대체로 소비자들은 값 싸고 질 좋은 선호한다.

그래서 자본주의사회에서 생산활동의 주역인 기업들은 생산성을 높이고
불량률을 낮추려고 끊임없이 노력해 왔다.

미국의 테일러가 고안, 생산현장에 도입한 "과학적관리법"은 이같은 노력
중의 하나로 비인간적이란 비난을 받았지만 한때 미국의 산업발전에 크게
기여했다.

그후 각광을 받은 기법의 하나는 미 데이밍이 창안하고 일본에서 꽃을 피운
QC(품질관리)다.

이 기법도 생산현장이 그 타켓이었으나 TQC(전사적품질관리), TQM
(종합적품질관리)로 발전해 생산현장 이외의 부문에서도 이용됐다.

지금도 여러나라에서 활용되고 있는 이 기법은 80년대 일본 제조업이 세계를
제패할 수 있게 해준 원천의 하나로 평가받는다.

테일러의 기법을 채용해 재미를 봤던 미국 산업계가 자국서 개발한 QC기법의
활용을 소홀히하여 일본에 밀려있다가 오늘날은 "6시그마경영"이라는 신기법
을 통해 다시 강해지고 있다 한다.

90년께부터 모토로라에서 본격 시작된 6시그마경영이 텍사스 인스투르먼트
(TI), 아시아 부라운 보베리(ABB), 얼라이어트 시그널, 제네럴모터스(GM),
IBM 등 세계적기업들로 계속 확산되었으며 일본의 소니까지 합세하고 있다.

불량률이나 에러율이라는 기준에서 보면 6시그마경영은 "1백만회당 3.4회의
미스나 에러"로 정의 할 수 있다.

이런 수준의 에러나 불량률관리는 3.4PPM(parts per million)수준의 QC활동
으로 달성 가능하다.

그런데 6시그마경영이란 표현을 쓰는 것은 QC기법과 근본적으로 그 목표가
다르기 때문이다.

QC는 에러가 발생한 부분이나 지점의 부분최적화에 관심을 갖지만
6시그마경영은 사업전체의 프로세스 즉 전사최적화가 목표다.

그래서 6시그마경영에서는 QC를 부정하지 않으며 기업의 인프라스트럭쳐로
활용한다.

본지를 비롯해 산자부 능률협회 전경련 국립기술품질원 등이 공동으로
벌이고 있는 6시그마경영 켐페인에 참여기업이 속속 늘고 있다.

기업들이 무한경쟁시대에 6시그마경영으로 경쟁력을 새롭게 충전했으면
한다.


( 한 국 경 제 신 문 1999년 3월 26일자 ).