현대자동차그룹 임직원들이 디지털 트랜스포메이션(DT)이 구현된 사무실에서 회의하고 있다.  현대차 제공

현대자동차그룹 임직원들이 디지털 트랜스포메이션(DT)이 구현된 사무실에서 회의하고 있다. 현대차 제공

현대자동차그룹은 올해를 전동화를 비롯해 자율주행과 모빌리티 서비스 등 미래 자동차산업 리더십을 확보하는 원년으로 삼고 있다. 이를 위해 디지털 트랜스포메이션(DT)을 바탕으로 활발한 소통과 협력에 나선다는 계획이다.
스마트 보고로 업무 효율 높여
현대자동차는 효율적인 업무환경 조성을 위해 ‘워크 스마트’ 캠페인을 벌이고 있다. 우선 ‘문서 자산화’를 통해 업무 시 생성되는 모든 문서 자산을 회사 중앙 서버에 저장한다. 이후 체계적으로 관리해 전사 지식을 자산화하고 지적 자산의 보안을 강화하고 있다. 이를 통해 팀원 간 및 팀 간 협업 프로세스를 체계화했다. 업무 생산성 향상 성과도 거뒀다.

현대차는 일하는 방식에서도 글로벌 기업에 걸맞은 효율적인 의사결정 구조를 마련하고 있다. 회의와 문서 작성, 업무 지시, 보고, 결재 등에서 전사적인 프로세스 가이드라인을 제시했다. 이를 기반으로 간결하고 효율적인 업무 프로세스에 대한 임직원 교육도 병행 중이다.

전산을 통해 핵심 위주의 간결한 보고서를 작성해 상신, 결재까지 완료하는 ‘스마트 보고’ 체계도 갖췄다. 본사 시범 도입 이후 연구소와 공장 등 전사적으로 확대 운영하고 있다. 스마트 보고는 각 팀의 팀장 자리에 설치된 스탠딩 데스크와 보고용 모니터를 활용해 서면보고와 전자보고의 이중 결재를 막는다. 업무 효율성 증대 및 종이 등 원가 절감 효과와 함께 팀원 간 보고서에 대한 소통과 협업도 강화하는 시스템이다. 현대차 관계자는 “간결한 보고로 업무 효율은 물론 적극적 소통을 통해 창의적인 문화가 정착될 것으로 기대한다”고 말했다.

현대차는 직원들의 ‘워라밸(일과 삶의 균형)’을 위해 주 52시간 근로제를 적극 활용하고 탄력근무제도 운영하고 있다. 본부별로 자유로운 출퇴근이 가능한 업무 방식을 마련했다. 탄력근무제 도입 이후 직원들의 근무 만족도도 개선됐다. 업무가 없는 시간에 눈치 보며 앉아 있는 대신 운동하거나 평일 일과 시간에만 할 수 있는 개인적인 일을 처리한다. 대신 업무가 몰리는 때는 주도적으로 출근 시간을 앞당기거나 퇴근 시간을 늦춰 집중적으로 업무를 수행한다.
채용 방식도 스마트하게
현대차는 내부로부터의 변화를 위해 지난해 신입사원 채용 방식도 바꿨다. 상·하반기 대규모 공채를 거쳐 신입사원을 선발하는 대신 본부별로 각 부문에서 원하는 인재를 효율적으로 채용하는 ‘직무중심 상시 공채’로 전환했다. 직무와 상관없이 ‘공채’라는 틀에 갇혀 정형화된 인재를 선발했던 방식과 달리 복잡하고 큰 조직과 세분화된 업무 분야에 적합한 실무 능력을 갖춘 인재를 선발할 수 있게 됐다.

더불어 급변하는 업무환경 속에서 우수한 인재를 재빠르게 영입할 수 있는 시스템을 갖춤으로써 기업 경쟁력을 한층 끌어올리는 계기가 될 것으로 기대하고 있다. 지원자로서도 ‘입시고시’라고 불리던 공채에 대비해 자신의 특장점과 무관하게 회사가 기존에 요구해온 역량을 두루 갖추는 것보다 자기만의 능력치를 극대화하기 위해 집중할 수 있다. 이런 스마트한 인재 채용 방식은 기업의 인재풀을 내실 있게 하고 나아가 기업의 분위기와 이미지까지 쇄신할 것으로 회사 측은 보고 있다.
‘스마트 태그’로 공정 효율 높여
최근 자동차 생산기술은 기계공학 엔지니어링 위주에서 정보통신기술(ICT)과 결합한 융합 기술로 변화하고 있다. 기존엔 프레스 공장에서 철판을 찍어 용접과 도장 공정을 거친 후 조립공장에서 컨베이어 위에 올려져 조립라인을 거쳐 차를 생산했다. 자동화 시스템 도입에도 불구하고 주로 사람의 확인과 점검에 의해 검수를 마쳤다. 오류의 수정은 별도 품질관리 시스템을 통해 운영했다. 독일과 미국 등이 도입한 스마트 팩토리는 사물인터넷(IoT) 기술을 활용해 설비 상태와 에너지 사용 현황을 모니터링하는 수준이었다.

현대·기아차는 아산공장에서부터 생산 중인 차량과 설비, 부품, 공구 등 생산공장 내 모든 요소에 무선통신 시스템을 적용했다. 실시간으로 상호 통신하며 상황을 확인하고 오류를 수정할 수 있는, 한 단계 진보한 스마트공장 시스템을 운영하고 있다. 현대차 아산공장과 기아차 화성공장에선 스마트 태그 시스템도 적용했다. 생산 중인 차량에 부착된 무선통신 단말기를 통해 현재 차량의 위치와 현 공정에서 조립돼야 할 부품의 사양, 조립 방법, 판매 국가 등 차마다 다른 주요 생산 정보를 생산 설비 등과 주고받는 기능을 한다.

스마트 태그 등을 통한 스마트공장이 구현되면 사람의 눈으로 차종과 사양을 확인할 필요 없이 스마트 태그에서 주고받는 정보를 통해 실시간으로 조립 상태와 불량 여부 등을 확인할 수 있다. 공정 효율화는 물론 부가적인 점검 장비를 생략할 수 있어 비용 절감 효과도 기대된다. 오류를 즉각적으로 수정해 불량률 제로 달성도 가능하다.

김보형 기자 kph21c@hankyung.com

ⓒ 한경닷컴, 무단전재 및 재배포 금지