삼성, 최고급 빌트인 가전 체험공간 공개

황정수 기자

입력2019.10.29 17:29 수정2019.10.30 02:08 지면A17

삼성전자가 빌트인 가전 브랜드 ‘데이코’의 체험 공간 ‘데이코 하우스’(사진)를 다음달 1일부터 일반 소비자에게 공개한다고 29일 발표했다. 데이코는 1965년 미국에서 탄생한 빌트인 가전업체로 2016년 8월 삼성전자가 인수했다. 2900만원짜리 냉장고 등 값비싼 고급 가전제품을 판매하고 있다.

데이코 하우스는 서울 대치동 삼성디지털프라자 삼성대치점 4층에 조성됐다. 데이코 홈페이지에서 예약한 뒤 방문할 수 있다. 하루에 아홉 팀만 받는다. 지난 5월 문을 연 데이코 하우스는 지금까지 VIP 고객과 거래처에 한해 제한적으로 공개됐다. 삼성전자 관계자는 “국내시장에 새로운 주방 문화를 제안하기 위해 공개 확대를 결정했다”고 설명했다.

황정수 기자 hjs@hankyung.com

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동아플레이팅 채용경쟁률 196대1…"삼성 지원이 고용 늘려"

‘196 대 1.’지난달 직원 채용 공고를 낸 이오선 동아플레이팅 사장은 관리팀 직원으로부터 경쟁률을 전해 듣고 깜짝 놀랐다. 경리 직원을 한 명 뽑는데 196명이 몰린 건 처음이었다. 업무 경험이 많은 다른 회사 직원들이 대거 원서를 내는 등 지원자 면면도 화려했다. 우수 인재가 몰려 채용 인원을 세 명으로 늘렸다. 임직원이 24명(지난 8월 말 기준)에 불과한 중소 아연도금업체로선 ‘통 큰 결단’이었다. 이 사장은 “지난해 하반기 삼성전자의 스마트공장 지원 사업에 참여한 뒤 업계에 ‘동아플레이팅이 좋아졌다’는 입소문이 난 덕분”이라고 말했다.대부분의 중소기업 직원은 ‘스마트공장 사업’ 하면 자동화와 일자리 감소부터 떠올린다. 하지만 삼성전자의 스마트공장 지원 사업에 참여한 중소기업들은 직원을 늘리고 있다. 삼성의 기술 지원에 따른 생산성 향상 효과로 매출이 크게 늘기 때문이다.삼성식 혁신은 ‘기업 맞춤형’이 사장의 자신감도 ‘실적 호전’에 대한 믿음에서 나왔다. 지난해 10월까지만 해도 동아플레이팅은 어려움을 겪고 있었다. 2015년 6000만원을 들여 전사적자원관리(ERP) 시스템을 구축했지만, 회사 실정에 맞지 않았다. 재고 수량 등 간단한 정보는 파악할 수 있었지만, 세밀한 부분은 알 수 없었다.현장 관리도 문제였다. 자동화기기를 들여왔지만 생산성은 수년째 제자리걸음이었다. 이 사장은 몇 년째 가슴앓이만 했다. 이때 삼성전자의 스마트공장 지원 사업을 알게 돼 신청을 했고 지난해 11월부터 6주간 컨설팅을 받았다. 삼성전자 스마트공장지원센터 위원들은 동아플레이팅에 최적화된 제조실행관리시스템(MES)을 도입했다. MES 덕분에 이 사장은 언제 어느 라인에서 제품이 몇 개 나오는지, 화학 약품 투입량은 얼마나 되는지까지 속속들이 파악할 수 있게 됐다. 직원들을 불러 공정 프로세스 개선에 대해 토론하고 개선책을 찾을 수 있게 된 것이다. 이 사장은 “막혔던 가슴이 뻥 뚫린 느낌이 들었다”며 “시간당 생산량이 사업 참여 전보다 32% 증가했다”고 말했다. 이 사장은 최근 경영 목표도 크게 올려 잡았다. 매출 100억원 달성 목표 시기를 2023년에서 2021년으로 2년 앞당겼다.창고 정리하니 생산성 증가농기계 운전모듈 생산업체 동성사(전북 익산)도 2016년 삼성 스마트공장 지원 사업에 참여하기 전엔 ‘깜깜이 경영’을 했다. 부품 정리조차 안 돼 있었다. 공장 여기저기에 자재를 아무렇게나 쌓아두다 보니 직원들이 부품 찾는 데 시간을 허비했다. 못 찾던 부품을 구하러 부산에 출장갔다가 뒤늦게 찾았다는 얘길 듣고 목적지 도착 직전에 되돌아온 일도 있었다.삼성전자에서 나온 전문가들을 만난 뒤에도 직원들은 ‘삼성 사람이 농기계 공장에서 뭘 할 수 있을까’라고 의심했다. 삼성 전문가들은 ‘기본’부터 가르쳤다. 작업자별 하루 키트 세트를 마련해 직원들이 부품 찾는 시간을 줄였다. 창고와 공장 내 물건을 종류별로 정리하고 전산화했다. 그러자 생산성이 올라갔다. 사업 참여 전 하루 12~14대 수준이었던 생산량이 올해 19대까지 늘었다. 매출도 2016년 71억원에서 2018년 103억원으로 증가했다. 자연스럽게 인력 수요가 많아졌다. 정철영 동성사 사장은 “직원이 2017년 55명에서 현재 86명으로 31명 늘었다”고 말했다.‘물고기 잡는 법’ 전수사업 참여 기업들이 채용을 꾸준히 늘릴 수 있는 건 삼성의 지원이 ‘일회성 이벤트’에 그치지 않았기 때문이다. 삼성은 중소기업에 물고기를 ‘잡아주는 게’ 아니라 ‘잡는 법’을 가르쳐준다. 중소기업의 경쟁력이 향상되면 삼성전자 경쟁력도 덩달아 높아지고 국가 경쟁력이 커지는 선순환 효과가 있다는 게 삼성의 판단이다.중소기업들은 삼성의 지원이 끝난 뒤에도 개선 과제를 꾸준히 발굴하며 ‘생산성 향상’에 나서고 있다. 경남 김해에 있는 조류 부화기 전문 업체 오토일렉스는 삼성전자에서 전수받은 기술 노하우를 바탕으로 전 생산라인에 ‘자동 온도 튜닝 시스템’을 구축할 계획이다.부산·김해=황정수/정인설 기자 hjs@hankyung.com
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삼성, 인제 장애인 황태작업장 4주 상주하며 혁신…생산성 440% 향상 '매직'

강원 인제에 있는 인제군장애인보호작업장은 중증 장애인 12명과 사회복지사들이 지역 특산물인 황태를 가공해 판매하는 곳이다. 장애인들이 직접 일하면서 경제적 자립은 물론 사회생활까지 배울 수 있다.문제는 직원들의 생산성이 높지 않다는 점이었다. 시설을 운영하는 고미선 원장이 ‘대·중소 상생형 스마트공장 구축사업’의 문을 두드린 이유다. 매출을 늘려 직원들에게 더 많은 임금을 주고 싶은 마음이 굴뚝같았다.지난해 11월부터 삼성의 전문가 세 명이 투입됐다. 작업장에 상주하며 4주간 공정 혁신 작업을 했다. 이들은 몸이 불편한 직원들에게 맞는 기계를 개발했다. 중증 장애인이라도 쉽게 타발작업을 할 수 있도록 황태 꼬리를 레일에 끼우기만 하면 양쪽에 있는 프레스가 황태를 자동으로 압축하는 방식이다. 이 덕분에 기존 수동 타발기와 달리 프레스로 황태를 압축하는 과정에서 안전사고가 발생할 위험을 줄일 수 있었다.직원들이 황태를 쉽게 옮길 수 있도록 각종 카트도 제작했다. 생산 수치를 한눈에 모니터로 확인할 수 있는 시스템을 설치했다. 그 결과 작업장의 생산성은 440%나 올라갔다. 불량률은 74% 낮아졌다. 고 원장은 “다른 컨설팅업체의 도움도 받아봤지만, 이렇게 현장에 상주하며 도움을 주는 경우는 없었다”며 “낯을 가리던 직원들도 추운 날씨에 야외에서 각종 장비를 제작하는 삼성 직원들의 모습을 보고 마음의 문을 열고 다가갔다”고 말했다.프로젝트가 끝난 뒤에도 삼성전자는 지속적으로 사후 관리를 했다. 지난 5월 황태에 물을 먹이는 ‘습윤 작업’을 자동화하는 장비를 개발해 선물했다. 명절에는 삼성전자의 사내 직거래 장터에 입점하도록 도왔다. 2017년 8000만원이었던 이곳의 매출은 지난해 1억3000만원으로 늘었다. 올 설과 추석에 명절 보너스도 지급했다. 고 원장은 삼성전자에 보낸 편지에서 “대기업이 자사 제조 노하우를 무기로 중소기업의 제조 역량을 높이고, 나아가 사회에 공헌하는 모습에 감동했다”고 썼다.고재연 기자 yeon@hankyung.com
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협력사까지 통째 혁신…이재용 "中企와 제조 노하우 나누자"

김종호 삼성전자 스마트공장지원센터장은 지난 1월 첫 방문지로 인천 부평에 있는 삼송캐스터를 선택했다. 각종 바퀴를 생산하는 이 회사는 삼성으로부터 한 차례 지원을 받았는데도 여전히 불량률이 높았다. 김 센터장은 협력사와 함께 혁신하지 않으면 공정 불량을 개선할 수 없다고 판단했다.하지만 협력사들의 반응은 싸늘했다. 삼송캐스터 혁신을 위해 왜 우리까지 바뀌어야 하느냐는 반응이었다. 김 센터장은 협력사 사장들에게 말했다. “직원들을 삼성전자 광주공장으로 보내주세요. 우리의 혁신 사례를 눈으로 본 뒤에도 혁신을 안 하겠다고 하면 포기하겠습니다.” 광주공장을 견학한 뒤 협력사 사장들의 반응은 달라졌다. 이때부터 삼성전자 전문가들이 투입돼 삼송캐스터와 협력사 세 곳의 제조 현장을 혁신하기 시작했다. 4개월이 넘는 프로젝트가 끝나자 삼송캐스터의 생산성은 31% 향상됐고, 불량률은 86%나 줄었다.삼성전자는 거래관계가 없는 중소기업뿐만 아니라 그 아래 협력사까지 통째로 혁신하는 ‘패밀리 혁신’으로 지원의 질을 높였다. 지난 28일에는 서울 가산동에 있는 용접용 마스크 제조업체 오토스윙이 패밀리 혁신 활동 결과를 발표했다. 이 회사는 7개 협력사와 함께 현장 혁신에 나섰다. 마스크 전면 LCD(액정표시장치)에 들어가는 증착유리를 생산하는 업체 명인은 삼성전자 베트남 공장에서 스마트폰 유리 가공 노하우를 배워왔다. 이 회사가 증착유리의 투과율을 높인 덕분에 오토스윙 용접용 마스크의 광투과율(빛이 물질의 내부를 통과하는 비율)은 14%에서 37%로 높아졌다.삼성전자 전문가들의 도움으로 오토스윙과 협력사는 244건의 혁신 과제를 발굴해 개선했다. 그 결과 오토스윙의 하루 1인당 제품 생산 대수는 16.6대에서 21.9대로 32% 늘었고, 불량률은 1.9%에서 0.97%로 낮아졌다. 김 센터장은 “패밀리 혁신의 목표는 ‘상생의 선순환’”이라며 “협력사의 원가 절감으로 제품 경쟁력이 높아지면 협력사는 더 많은 물량을 납품하게 돼 일자리가 늘어난다”고 설명했다.그는 “삼성전자의 자원을 전적으로 투입할 수 있었던 것은 이재용 부회장을 비롯한 최고경영진의 의지가 있었기 때문”이라고 했다. 평소 기능올림픽과 제조혁신데이 등을 통해 ‘제조 경쟁력’의 중요성을 강조하는 이 부회장은 “삼성의 제조 노하우를 중소기업과 나눌 수 있도록 스마트공장 지원 사업을 진정성 있게 추진하라”고 말했다.고재연 기자 yeon@hankyung.com