"이번에 성공한 생산공정 통합시스템은 모든 중소기업들이 발상의 전환을 통해 노력하면 획기적인 원가절감을 이룰 수 있다는 메시지를 던져주고 있습니다. "

경북 영천시 본천동에 있는 자동차시트 프레임제조기업인 ㈜금창의 송재열 대표는 최근 회사가 개발한 '프레스성형 풀 오토생산시스템'에 대해 이같이 평가했다. 이전까지 금창은 대부분의 중소 자동차 부품 제조업체처럼 규격화된 부품은 연속금형기기인 '프로그레시브(progressive) 금형'을 통해 대량 생산하고，구부림 공정 등 자동화가 불가능한 것은 '탠덤(tandem)금형' 방식으로 단품 생산해왔다. 이 같은 2개 공정의 분리 생산은 생산성 저하는 물론 불필요한 인력 낭비，제품 불량률 증가 등을 낳았다.

금창은 여러 공정을 거쳐야 하는 작업을 한 번으로 줄일 수 있는 방법을 모색하기 위해 2008년 6월 연구직원 7명으로 TF팀을 만들었다. 이들은 1년여 연구개발 끝에 2개 공정을 하나로 통합하는 시스템을 개발하는 데 성공했다. 여기에는 중소기업진흥공단이 펼치는 지역특화선도기업으로 선정돼 지원받은 5000만원을 포함해 총 1억5000만원의 개발비용이 들어갔다.

금창은 시제품을 개발하기까지 수많은 시행착오를 겪었다. 영남대 등 인근 대학 연구기관 등에 수십 차례 기술자문도 구했다. 한 연구원은 "막상 개발에 성공하고 나니 연필 위에 지우개를 붙였던 발명품처럼 쉽게 보인다"며 "그렇지만 시스템의 컨셉트를 잡은 후 설계도면을 완성하고，전혀 다른 2개 공정을 1대 기계에 통합한 뒤 오작동 원인을 제거하기까지 적잖은 시간과 노력이 필요했다"고 말했다.

공정 통합에 따른 효과는 이미 가시화되고 있다. 우선 일부 생산라인이 축소돼 공장 내 공간 활용도가 높아졌고，시스템이 새로 적용된 생산라인의 평균 제조원가도 16% 낮아졌다. 분당 생산량도 개발 전 7.1개에서 13.3개로 87% 증가했다. 제품 불량률도 월 평균 60여개 수준에서 통합시스템 적용 후 11~13개 수준으로 감소했다. 이에 따라 2008년 301억원인 매출도 통합시스템이 본격 적용되는 2010년을 기점으로 비약적으로 증가할 것으로 회사 측은 전망하고 있다.

송 대표는 "이번 지역특화사업으로 금창이 금형기술에 대한 원천기술을 취득한 게 가장 큰 소득"이라고 말했다. 금창은 이번 사업을 통해 '자중회귀식 리스트라크장치'와 '복합금형' 등에 대한 원천기술을 습득했고，이들 기술에 대해 2건의 특허를 출원한 상태다.

손성태 기자 mrhand@hankyung.com