경기도 이천 현대전자의 카오디오 생산공장엔 각 라인마다 "목표 100ppm"
이란 빨간색 표지판이 걸려있다.

그 밑엔 생산라인별 달성 수준이 매일매일 기록된다.

수출용 쏘나타에 장착되는 카오디오 생산라인은 "1백20ppm", "엔진용
전장품은 60ppm"식이다.

생산본부장에서부터 현장 근로자들에 이르기까지 모두 가슴엔 "100ppm"
명찰을 달고 있다.

생산라인 정면에 큼지막하게 걸려 있는 현수막도 "불량발생은 1초,
불량처리는 10만초".

이천공장의 모토는 100ppm.

완제품 1백만개를 생산했을때 나오는 불량품의 수를 1백개이하로 줄이자는
운동이다.

쉽게 말해서 1만개당 1개의 불량품만을 허용하겠다는 것.

불과 3년전만 하더라도 이천공장의 목표 불량률단위는 백분율 단위인
%였다.

3월말 현재 공장전체의 평균 불량률은 2백46ppm.

오디오 라인의 평균투입속도는 "50초당 1개".

결국 라인 하나를 3만3천3백분, 5백55시간동안 풀로 돌렸을 때 한개꼴로만
불량이 나오는 셈이다.

전장품등 일부 품목은 이미 100ppm 목표를 초과 달성했다.

"완성차의 품질 수준과 동등해야한다. 소비자들은 카오디오에 점점 더
많은 것을 요구한다"

생산지원본부 박대웅이사는 "카 오디오의 잡음이나 불량은 곧 차량 자체에
대한 클레임으로 이어진다"며 "품질 개선과 생산성 향상 없이는 살아남기
힘든게 현실"이라고 밝힌다.

현대전자 이천공장은 불량률 개선을 위해 우선 분위기 조성부터 해나갔다.

불량이 왜 나쁜 것인가를 종업원에게 교육하고 불량 발생현황을 유형별로
조사해 게시하는 등의 작업이었다.

일단 개선된 공정은 표준화하고 이를 현장에서 실제로 적용했다.

"불량에 대한 인식이 바뀌면서 가속도가 붙기 시작했다"고 생산관리부
김문준 부장은 말한다.

표준화된 작업공정부터 자동화설비를 깔기 시작했다.

사람에 따라 작업이 달라지는 것을 막기 위해서였다.

카오디오의 채널자동 검사기, 자동 몰딩시스템등은 자체적으로 개발했다.

내부 ppm이 성과를 거두면서 올해부터 주력하는게 외부 "100ppm"운동.

납품업체의 품질도 ppm수준으로 끌어올리자는 내용이다.

"카 오디오의 경우 부품수가 많아 협력업체의 품질이 개선되지 않고는
불량률을 낮추는데 한계가 있다"(생산지원부 김태웅 전무)

이를 위해 이천공장이 도입한 제도가 "TOP-10회의".

납품업체중 품질수준이 떨어지는 10개 업체를 매월 1회씩 선정해 문제점을
찾는다는 것이다.

역설적인 TOP 이지만 문책회의는 아니다.

"회의의 취지는 협력업체들의 자발적 참여를 끌어내는데 있다. 애당초
문책의 성격은 배제했다. 협력업체의 애로 공정을 파악해 본사가 도와줄 수
있는 부분은 최대한 지원하자는 것이다"(박대웅이사).

올해 전장품과 카 오디오를 합쳐 2천1백억원의 매출을 계획하고 있는
이천공장은 연말까지 "전 라인의 100ppm 달성"을 목표로 하고 있다.

<이의철 기자>

(한국경제신문 1995년 6월 22일자).